內螺紋銅盤管的制造方法目前主要有兩種:
(1)無縫銅管旋壓成形;
(2)帶材軋制成形—卷管及焊接。
以無縫光面銅管作為母材，旋壓成形仍是國內最普遍的內螺紋銅盤管生產方法。旋壓工具設計、工藝參數的選擇、各段變形區加工率的分配是決定能否建立穩定的加工過程和確保產品質量的關鍵。
內螺紋銅盤管加工由三個步驟組成，即:游動芯頭拉伸一旋壓成形一定徑空拉，如圖3-26所示。
游動芯頭拉伸，其目的在于建立反推力，平衡成形芯頭上由于正壓力和摩擦力而產生的拽力，使成形芯頭停留在旋壓變形區內.以實現成盤成形。因此游動芯頭的定徑段并不與管材接觸，甚至可以做成無定徑段，芯頭錐形段的角度比較大，以使作用在芯頭上正壓力的水平分力能產生足夠大的反推力，反推力的大小可參照公式3-43計算。該階段的加工率一般為8%-12%。
旋壓的目的是使銅管內壁金屬充分充填芯頭溝槽。過大的加工率將使鋼球與芯頭之間塞滿銅粉而產生過熱，造成斷管。加工率太小則齒形充填不足。旋壓加工率一般為12%-18%。
空拉定徑的目的在于改善管材外表面粗糙度，還有穩定整個成形過程的作用。減徑量過大將使內螺紋管底壁厚減薄，齒形失控。加工率一般為10%-15%。
一般內螺紋銅盤管螺旋方向為右旋，順拉伸方向看，高頻電機轉動的方向為反時針方向，即正旋。此時螺旋齒作用于管材上變形力的水平分力方向與拉伸方向相反，因此總拉力是拉伸力和克服旋壓所產生的反拉力的總和，拉力較大，齒形成形好。若將高頻電機反轉，則總拉力減小，可減少斷管，但成形性下降，齒高可能不足。制作小規格內螺紋管有時采用此種方法。
