壓力檢漏就是向制冷系統充壓縮氣體試漏。一般是用氮氣充入制冷系統，因氮氣較干燥，價格也較便宜，不燃燒，不爆炸，無腐蝕性，是一種較安全的氣體。在無氮氣的情況下，也可用壓縮空氣，但因壓縮空氣中的水份較多，最好經干燥處理后充入。充氣壓力視制冷設備所用制冷劑種類而定，按部頒標準列于表10-3。
用鋼瓶裝的壓縮氮氣，滿瓶時其壓力為160公斤/厘米2，充氣時為確保安全起見，鋼瓶上應裝有帶壓力表的減壓閥，以便控制充氣壓力。
壓縮氮氣充氣操作步驟如下:
圖10-14為以F-12為制冷劑的制冷系統的充氣操作示意圖。
1.將制冷系統上除了連通大氣的閥門外的所有閥門打開，用銅管或耐壓橡膠管將氮氣瓶與壓縮機排汽截止閥旁通孔的錐牙接頭(需另裝)接起來。
2.旋開鋼瓶閥門，減壓閥上的一只壓力表馬上被充入高壓力氮氣，并指示出鋼瓶內氮氣壓力數值。順時針慢慢旋動減壓閥的閥桿，于是另一只壓力表也被充氣而指示出減壓后的氮氣壓力數值，這個壓力值隨著減壓閥的開大而增高，與此同時，氮氣便經接管進入制冷系統。邊充氣邊開大減壓閥，直至壓力表指示值到達10公斤/厘米2時，即停止轉動。等系統內充足10公斤/厘米2氮氣后，關掉貯液器的出液閥(無貯液器的即關殼管式冷凝器出液閥)。又復開大減壓閥使貯液器出液閥以前的高壓側升壓至16公斤/厘米2。稍等10-20秒鐘就停止充氣，關閉減壓閥和壓縮機排汽截止閥旁通孔。必須注意，若排汽閥片有較嚴重滲漏的情況，高壓側不能充16公斤/厘米2的氣壓，因為高壓氣會經排汽閥片漏入汽缸，以致整個系統的低壓側的氣壓升高，破壞了某些部件的氣密性(如軸封器及膨脹閥等)。為了便于檢查低壓側的氣壓升高數值，最好在吸汽截止閥的旁通孔上裝一只量程大于16公斤/厘米2的壓力表，以及時發現排汽閥片的滲漏情況。
3.拆下排汽截止閥上的充氣管和錐牙接頭，將錐牙螺塞旋上板緊，順旋排汽截止閥桿，將排汽管關閉，以防高壓氮氣(16公斤/厘米2)慢慢向低壓側流動(指排汽閥片有微最滲漏)。至此，制冷系統的高壓側被充入16公斤/厘米2壓力的氮氣，低壓側被充入10公斤/厘米2的壓力氮氣。
4.將肥皂溶液(最好用皂片泡制，象膠水那樣濃)用毛筆或小刷帚涂于接頭的縫隙與焊縫處，每涂一處即仔細觀察其動靜，如冒氣泡就是該處有滲漏。氣泡有大有小，大氣泡容易發現，而細微的、甚至可能是間斷出現的小氣泡則是很難發現。所以，檢漏是件比較細致的工作，要反復檢查2-3次才行。發現滲漏點就做上記號，等全部檢漏完畢，就進行補漏。
補漏時應將系統內的壓縮氮氣全部放空，讓壓力降低到和大氣壓力相等。補焊完畢需再次進行充氣檢漏，直至整個系統不漏為止。
5.為彌補可能沒有查出的微小滲漏，當檢漏完畢，不要將系統內的氮氣放空，仍保持原壓力并記下其壓力值，經24-48小時后觀察這壓力值有沒有下降。應該注意的是，當環境溫度有顯著變化時，因氮氣的熱脹冷縮，此壓力有微小的升降是正常的。.如溫度變化3℃時，壓力變化約為1%左右。若壓力有顯著下降，應查明原因或重復檢漏。
6.對輔助閥較多的制冷系統，若壓力有顯著下降的原因一時查不出，可采取分段檢查的辦法:即關閉所有閥門，切斷各段管路間的互相連通關系，過7-8小時后，從高壓側壓力表這邊起，依次旋開各個閥門，每打開一個就要看一下壓力表讀數有沒有變化。若打開某閥門時，壓力表值下降，這說明在這閥門后的一段里很可能有滲漏點，要對這一段仔細檢查，必要時，可拆下這一段的部件進行單獨充氣并浸入水池里檢漏。總之，對檢漏工作要一絲不茍，認真對待。
為什么制冷系統要分高低壓力來檢漏呢?這是根據實際使用情況而定的。制冷機在運轉時，高壓側的壓力高，低壓側的壓力低，若一律按10公斤/厘米2檢漏，高壓側就顯得低了些，若一律按16公斤/厘米2或20公斤/厘米2來檢漏，則膨脹閥膜片和壓縮機軸封器也受不了。所以，一般分高低壓力充氣檢漏是合理的。若制冷系統分高低壓力檢漏有困難，則只能按10公斤/厘米2氣壓檢漏。
7.充氮氣檢漏后若還有懷疑，可充入氟利昂蒸汽，用鹵素檢漏燈檢漏。這時先將系統內氮氣放空，注入0.6公斤/厘米，左右表壓力的氟利昂蒸汽，再充入氮氣至規定的氮氣壓力，然后用檢漏燈檢漏。
